El monitoreo del estado de operación de las máquinas y la detección de desvíos son factores muy importantes para la industria que siempre espera mejorar la eficiencia de su productividad y evitar las interrupciones y los retrasos. Sin embargo la realidad es que aproximadamente el 82% de las empresas a nivel mundial han experimentado al menos un evento de inactividad no planificado en un periodo de tres años. Las repercusiones de estos tiempos de inactividad se reflejan en diversos ámbitos como, por ejemplo, en los procesos de producción, la productividad, la eficiencia y el servicio que se entrega al cliente.
La buena noticia es que existen soluciones tecnológicas que ayudan a evitar estos problemas. Un equipo de investigadores de la Universidad de Chile y de la Universidad Tecnológica Metropolitana desarrolló Digital Twin o Gemelo Digital, un sistema que puede utilizarse tanto en máquinas nuevas como en otras ya operativas y que, con una aplicación web, se adapta a las necesidades de los clientes. El sistema integra sensores no invasivos junto con modelos basados en la física, en datos y análisis de datos, lo que permite monitorear en tiempo real el estado de operación de las máquinas, detectar desvíos, interrupciones o retrasos en las operaciones, realizar seguimiento en línea y generar avisos de alerta. La tecnología permite acceder a un interfaz y ver, por ejemplo, si un taladro u otra máquina está funcionando, a qué hora se encendió, cuántas horas estuvo operativa, la energía que consumió y la capacidad productiva, entre otra información.
¿Por qué se debe mejorar la productividad?
Aproximadamente el 90% de la fabricación de piezas metálicas pequeñas y medianas en Chile todavía depende del trabajo humano, las máquinas antiguas y la experiencia de los trabajadores para administrar la fábrica, dando cuenta de una importante pérdida de dinero en ventas debido al tiempo de inactividad de los equipos o por problemas de respuesta del servicio. Esta problemática puede ser subsanada mediante la tecnología de TwinShop: Aplicación web “customizable” según necesidades del cliente, permitiendo tener un gemelo digital de la producción. Además de un TwinBox: Sistema de adquisición de datos integrado localmente, no invasivo y adaptable a la maquinaria existente. Una solución que integra sensores, modelos basados en la física, datos y análisis de éstos para ofrecer en tiempo real el monitoreo; el estado de operación de las máquinas; detectar desvíos, interrupciones o retrasos en las operaciones; y tener una calendarización automática y seguimiento en línea mediante interfaz UI/UX y aviso de alerta de las operaciones.
Sobre las bondades tangibles de la tecnología, el académico de la Universidad Tecnológica Metropolitana (UTEM), Sebastián Tolvett, informó qué “Es el mecanismo óptimo para mejorar los indicadores de productividad en la empresa dado que su interfaz gráfica entrega importante información para apoyar la toma de decisiones a niveles gerenciales y operativas; es fácil de operar a través de cualquier dispositivo; adaptable a la maquinaria existente, incluso antigua o manual; y al ser en tiempo real, los datos son inmediatamente procesados, permitiendo avisos y alarmas en situaciones inesperadas de forma instantánea, ayudando incluso en la mantención”.
Finalmente el director del proyecto, Dr. Williams Calderón, realizó una reflexión sobre el escenario actual y el futuro de la industria manufacturera nacional: “En la actualidad la industria manufacturera, en Chile y en el mundo, enfrenta importantes desafíos. La constante presión sobre la productividad, los niveles de calidad y las expectativas que demandan los clientes requieren de soluciones customizadas, lo que conlleva una mayor planificación de la producción, lo que es posible conseguir con nuestro desarrollo tecnológico”, aseveró el también académico de la Universidad de Chile.
Digital Twin permite mejorar los indicadores de productividad en la empresa y apoyar la toma de decisiones a niveles gerenciales y operativas.
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